3.1　X射線檢測技術(shù)
　　對于風(fēng)電葉片而言，x射線檢測仍然是最直接、最有效的無損檢測技術(shù)之一，特別適合于檢測風(fēng)電葉片中的孔隙和夾雜等體積型缺陷(見圖1、圖2)，對垂直于材料表面的裂紋也具有較高的檢測靈敏度和可靠性，對樹脂聚集與纖維聚集也有一定的檢測能力，也可測量小厚度風(fēng)電葉片鋪層中的纖維彎曲等缺陷，但對風(fēng)電葉片中最為常見的分層缺陷檢測比較困難，對平行于材料表面的裂紋射線檢測技術(shù)也不敏感。隨著計(jì)算機(jī)技術(shù)的迅速發(fā)展，射線實(shí)時(shí)成像檢測技術(shù)(RTR技術(shù))日趨完善，并開始應(yīng)用于結(jié)構(gòu)的無損檢測。RTR技術(shù)利用圖像增強(qiáng)器將穿透材料后的射線信息轉(zhuǎn)換為可視圖像(即光電轉(zhuǎn)換)，然后輸人計(jì)算機(jī)。經(jīng)過計(jì)算機(jī)處理，將可視圖像轉(zhuǎn)換為數(shù)字圖像(即模／數(shù)轉(zhuǎn)換)，在顯示器屏幕上顯示出材料內(nèi)部缺陷的性質(zhì)、大小和位置等信息。實(shí)時(shí)成像技術(shù)可應(yīng)用于風(fēng)電葉片產(chǎn)品的在線檢測，可以對裝配線上的工件進(jìn)行實(shí)時(shí)快速檢測。

       3.2　超聲檢測技術(shù)
　　超聲波檢測技術(shù)是根據(jù)超聲波在材料內(nèi)部缺陷區(qū)域和正常區(qū)域的反射、衰減與共振的差異，來確定缺陷的位置和大小，根據(jù)材料的特點(diǎn)和實(shí)際探傷經(jīng)驗(yàn)來判斷缺陷的類型。利用超聲波檢測技術(shù)可有效檢測風(fēng)電葉片內(nèi)部隱藏的分層、缺膠、主翼梁與外殼之間以及外殼的前緣與后緣黏結(jié)缺陷，同時(shí)可以測量粘接厚度，從而大幅降低葉片失效的風(fēng)險(xiǎn)。由于復(fù)合材料結(jié)構(gòu)具有明顯的各向異性，而且性能的離散性較大，因此產(chǎn)生缺陷的機(jī)理復(fù)雜且變化多樣，而且復(fù)合材料構(gòu)件的聲衰較大，因此針對風(fēng)電葉片玻璃鋼結(jié)構(gòu)的超聲波檢測方法主要有水噴脈沖回波方法。
　　超聲脈沖回波方法檢測風(fēng)電葉片復(fù)合材料結(jié)構(gòu)原理見圖3。選用2.2MHz和400kHz兩種傳感器，換能器與移動(dòng)的水箱相連。移動(dòng)水箱與風(fēng)電葉片表面用低黏度耦合劑相連。該方法降低了超聲換能器自身反射的影響，并且延長了風(fēng)電葉片內(nèi)部結(jié)構(gòu)缺陷的反射，從而更有效地檢測風(fēng)電葉片復(fù)合材料多層結(jié)構(gòu)的內(nèi)部缺陷狀況。相關(guān)實(shí)驗(yàn)表明：高頻的超聲換能器能有效檢測風(fēng)電葉片表層附近的內(nèi)部分層缺陷，而低頻的超聲換能器用于檢測深層的分層缺陷和厚度變化。但超聲波檢測手段對某些復(fù)雜缺陷或微小缺陷，諸如基體微裂紋、纖維／基體脫黏及單束纖維斷裂等很難發(fā)現(xiàn)，且很難做到動(dòng)態(tài)、實(shí)時(shí)監(jiān)測。

       對于葉片缺陷大小的超聲波判定方法可以選用缺陷長度定量評定法?？捎眠@種方法來確定缺陷的邊界，從而推斷缺陷大小和長度。此法的原理是當(dāng)波束與缺陷面正交時(shí)，回波最高，移動(dòng)探頭時(shí)波束偏離缺陷，回波高度將隨之下降。當(dāng)波束不再與缺陷相遇，則回波消失，因而測出探頭在該缺陷正面移動(dòng)的距離與回波高度變化的關(guān)系，即可推斷缺陷的延伸長度。常用6dB法或半波反射法，當(dāng)聲束中心由缺陷中部移至邊緣時(shí)，缺陷回波高度將下降一半(6dB)，可推斷缺陷的延伸長度，
　　在超聲波檢驗(yàn)過程中，對于缺陷性質(zhì)的判斷是比較困難的，因?yàn)槿魏畏N類性質(zhì)的缺陷，
在超聲波探傷儀的熒光屏上都形成反射脈沖。因此，正確判斷這些缺陷要從各方面綜合分析。首先要了解葉片被檢部位的材料、狀態(tài)及制造方法，同時(shí)要了解該部位在制作過程中容易出現(xiàn)的缺陷類型等有關(guān)知識(shí)，更重要的是檢驗(yàn)人員的長期經(jīng)驗(yàn)積累，才能對所發(fā)現(xiàn)的缺陷做出較正確的判斷。