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拉擠工藝用原料
　 　 （1）樹(shù)脂
　 　 拉擠成型工藝使用的樹(shù)脂主要有不飽和聚酯樹(shù)脂、環(huán)氧樹(shù)脂、乙烯基樹(shù)脂等。其中不飽和聚酯樹(shù)脂應(yīng)用最多，技術(shù)上也最成熟，大約占總量的90%。一般來(lái)講，用于模塑料的不飽和聚酯樹(shù)脂都可用于拉擠成型制品。國(guó)外已生產(chǎn)出拉擠制品專用的不飽和聚酯樹(shù)脂.為獲不同性能，改性酚醛樹(shù)脂、多種熱塑性樹(shù)脂也已應(yīng)用。

典型拉擠用不飽和聚酯樹(shù)脂配方：
　 樹(shù)脂 100份
　 填料 5-15份
　 脫模劑 3～5份
　 固化劑 1- 3份
　 低收縮劑 5-15份
　 顏料 0.1-1份

拉擠成型的環(huán)氧樹(shù)脂配方
　 環(huán)氧樹(shù)脂 100份
　 脫模劑 3～5份
　 固化劑 15～20份
　 增韌劑 10～15份
　 稀釋劑 適量

　 　 （2）增強(qiáng)材料
　 　 拉擠成型所用的增強(qiáng)材料絕大部分是玻璃纖維，其次是聚酯纖維。碳纖維等高強(qiáng)度纖維 主要用于宇航、體育器材等。玻璃纖維中，用得最多的是無(wú)捻粗紗。所用玻纖都采用增強(qiáng)型浸潤(rùn)劑。

　 　 拉擠工藝控制
　 　 拉擠成型工藝條件的控制對(duì)穩(wěn)定生產(chǎn)和制品的質(zhì)量都有很大的影響，控制工藝條件主要包括浸膠時(shí)間、樹(shù)脂溫度、模腔溫度、模腔壓力、固化速度、固化程度、牽引張力及速度、紗團(tuán)數(shù)量等。
　 　 (1) 浸膠時(shí)間：
　 　 浸膠時(shí)間是指無(wú)捻粗紗及其織物通過(guò)浸膠槽所用時(shí)間。時(shí)間長(zhǎng)短應(yīng)以玻璃纖維被浸透為宜，它與膠液的粘度和組分有關(guān)，一般對(duì)不飽和聚酯樹(shù)脂的浸膠時(shí)間控制在15～20s為宜。
　 　 （2）成型溫度
　 　 在拉擠成型過(guò)程中，浸漬了膠液的玻璃纖維和織物在穿越模具時(shí)受熱發(fā)生交聯(lián)反應(yīng)，樹(shù)脂由線型液狀的物體逐步變化成為體型的固態(tài)型材。這種變化必須是在進(jìn)入模具開(kāi)始到進(jìn)入牽引機(jī)之前基本完成的。溫度以及引發(fā)劑等助劑的用量則是最關(guān)鍵的。當(dāng)配方確定后，溫度是拉擠工藝控制的重點(diǎn)。
　　　A模腔溫度
　 　 用于拉擠的樹(shù)脂體系對(duì)溫度都很敏感，模腔溫度的控制應(yīng)十分嚴(yán)格。溫度低，樹(shù)脂不能固化 ；溫度過(guò)高，坯料一入模就固化，使成型、牽引困難，嚴(yán)重時(shí)會(huì)產(chǎn)生廢品甚至損壞設(shè)備。模腔分布溫度應(yīng)兩端高，中間低。
　　　B模溫控制
　 　 一般把模具人為地分為三段，即加熱區(qū)、膠凝和固化區(qū)。在模具上使用三組加熱板來(lái)加熱，并嚴(yán)格控制溫度。樹(shù)脂在加熱過(guò)程中，溫度逐漸升高，粘度降低。通過(guò)加熱區(qū)后，樹(shù)脂體系開(kāi)始膠凝、固化，這時(shí)產(chǎn)品與模具界面處的粘滯阻力增加，壁面上零速度的邊界條件被打破，基本固化的型材以均勻的速度在模具表面摩擦運(yùn)動(dòng)，在離開(kāi)模具后基本固化,型材在烘道中受熱繼續(xù)固化，以保證進(jìn)入牽引機(jī)時(shí)有足夠的固化度。
　　　C模具加熱條件確定
　 　 模具的加熱條件是根據(jù)樹(shù)脂-引發(fā)劑體系來(lái)確定的。通用的不飽和聚酯樹(shù)脂，一般采用有機(jī)過(guò)氧化物為引發(fā)劑，設(shè)定的固化溫度一般要略高于有機(jī)過(guò)氧化物分解的臨界溫度。如采用協(xié)同引發(fā)劑體系，在促進(jìn)劑的作用下引發(fā)劑的引發(fā)固化溫度則較低。引發(fā)劑的用量通常是通過(guò)不飽和聚酯樹(shù)脂固化放熱曲線來(lái)確定的，而環(huán)氧樹(shù)脂的固化劑用量可以計(jì)算出來(lái)。
　　　D模具溫度控制
　 　 加熱區(qū)溫度可以較低，膠凝區(qū)與固化區(qū)溫度相似。溫度分布應(yīng)使固化放熱峰出現(xiàn)在模具中部靠后，膠凝固化分界點(diǎn)應(yīng)控制在模具中部。一般三段溫差控制在10-20℃左右，溫度梯度不宜過(guò)大。溫度的設(shè)定與配方、牽引速度、模具的尺寸、形式有密切的關(guān)系。
　　　E模腔壓力
　 　 模腔壓力是由于樹(shù)脂粘性，制品與模腔壁間的摩擦力，材料受熱產(chǎn)生的體積膨脹，以及部分材料受熱氣化產(chǎn)生的。因此，模腔壓力使制品在模腔內(nèi)行為的一個(gè)綜合反映參數(shù)。一般模腔壓力在1.7~8.6MPa之間。
　　?。?）張力及牽引力
　 　 張力是指拉擠過(guò)程中玻璃纖維粗紗張緊的力。可使浸膠后的玻璃纖維粗紗不松散。其大小與膠槽中的調(diào)膠輥到模具的入口之間距離有關(guān)，也與拉擠制品的形狀、樹(shù)脂含量要求有關(guān)。一般情況下，要根據(jù)具體制品的幾何形狀、尺寸，通過(guò)實(shí)驗(yàn)確定。牽引力的變化反映了產(chǎn)品在模具中的反應(yīng)狀態(tài)，它與許多因素，如:纖維含量、制品的幾何形狀與尺寸、脫模劑、模具的溫度、拉擠速度等有關(guān)系。
　　?。?）牽引速度
　 　 牽引速度是平衡固化程度和生產(chǎn)速度的參數(shù)。在保證固化度的前提下應(yīng)盡可能提高牽引速度。

　 　 拉擠工藝變量的關(guān)系
　 　 溫度、牽引速度、牽引力三個(gè)重要工藝參數(shù)中，溫度是由樹(shù)脂系統(tǒng)的特性來(lái)確定的，是拉擠工藝中應(yīng)當(dāng)解決的首要因素。通過(guò)樹(shù)脂固化體系的DSC曲線的峰值和有關(guān)條件，確定模具加熱的各段溫度值。
　 　 拉擠速度確定的原則是確定模內(nèi)溫度下的膠凝時(shí)間，保證制品在模具中部膠凝、固化，出模具時(shí)具有一定的固化程度。
　 　 牽引力的制約因素較多，如:它與模具溫度關(guān)系很大，并受到纖維含量、制品的幾何形狀與尺寸、膠液配方和拉擠速度的控制。

　 　 樹(shù)脂預(yù)熱與制品后固化
　 　 樹(shù)脂進(jìn)入模具前進(jìn)行預(yù)熱對(duì)工藝是非常有利。一方面預(yù)熱使樹(shù)脂溫度提高，粘度下降，增加了纖維的浸潤(rùn)效果，另一方面可以降低樹(shù)脂固化反應(yīng)溫度，使產(chǎn)品表面優(yōu)良。并且為提高牽引速度創(chuàng)造了條件。在許多樹(shù)脂體系中，如環(huán)氧樹(shù)脂等都需要預(yù)熱。
　 　 預(yù)熱的效果:預(yù)熱的效果還表現(xiàn)在使浸膠的纖維束內(nèi)外溫度梯度減小。因?yàn)樵谶M(jìn)入模具后，由于樹(shù)脂和纖維的導(dǎo)熱系數(shù)都很小,由模具傳遞給產(chǎn)品的熱量從產(chǎn)品表面到產(chǎn)品中心部分溫度呈梯狀分布，產(chǎn)品中心線的溫度低于產(chǎn)品表面的溫度。如果提高拉擠速度，那么制品中心線和表面之間的溫度和固化度的滯后量都會(huì)增加。滯后量又會(huì)相反地隨著中心固化放熱的增加而減小，最后制品的中心溫度高于表面溫度，造成熱應(yīng)力對(duì)制品性能產(chǎn)生影響。要想實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品內(nèi)外均勻固化，減少熱應(yīng)力，樹(shù)脂應(yīng)該預(yù)熱。
　 　 后固化:不飽和聚酯樹(shù)脂的固化可以分為三個(gè)階段：凝膠階段、定型階段（硬化階段）、熟化階段（完全固化階段）。
　 　 一般從拉擠生產(chǎn)線下來(lái)的玻璃鋼型材是處于硬化階段，還需要將切割好的型材放到恒溫室中繼續(xù)固化一段時(shí)間，使型材的強(qiáng)度進(jìn)一步提高。
可以在50～100℃恒溫室放置15～30小時(shí)。

　 　 拉擠制品可能出現(xiàn)的外觀缺陷:
　 　 1‍、鳥(niǎo)巢：

　 　 一般是由于增強(qiáng)纖維分布不均勻，在模具入口處相互纏繞，導(dǎo)致產(chǎn)品在模具內(nèi)破壞。它產(chǎn)生的原因有:a.纖維斷了；b.纖維懸垂的影響；c.牽引速度過(guò)高；d.纖維粘附著的樹(shù)脂太多；e.樹(shù)脂粘度高；f.模具入口的設(shè)計(jì)不合理。
　 　 2‍、質(zhì)量不穩(wěn)定性：

　 　 由于未固化的型材在模具內(nèi)粘附力突然增加，導(dǎo)致型材在模具內(nèi)表面拉裂以至型材破壞。原因分析:a.牽引速度過(guò)高；b.纖維被拉斷；c.配方問(wèn)題；d.溫度控制問(wèn)題。
　 　 3‍、 粘模：

　 　 未固化的型材與模具粘附，使產(chǎn)品拉擠破壞。原因分析:a.纖維量小、填料加入量過(guò)多；b.內(nèi)脫模劑效果不好或用量太少；e.固化溫度不合適。

　 　 4、表面魚(yú)鱗狀：

　 　 型材表面有魚(yú)鱗狀，光潔度差。原因分析:a. 型材表面粘度太高，產(chǎn)生爬行蠕動(dòng)；b.脫離點(diǎn)超前于固化點(diǎn)；c.溫度與牽引速度調(diào)整。
　 　 5‍、型材擠壓變形：

　 　 由于未完全固化，經(jīng)牽引機(jī)擠壓變形。分析其原因: a.速度太快；b.溫度太低；c.模具太短；d.引發(fā)體系不合適。
　 　 6、固化不均勻：

　 　 由于型材的內(nèi)部固化遠(yuǎn)滯后于型材表面固化，而引起產(chǎn)品出現(xiàn)內(nèi)部裂紋。原因分析:a.預(yù)熱溫度低；b.產(chǎn)品太厚；c.制品結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不合理。
　 　 ‍7、制品有溝痕，不平：

　 　 產(chǎn)品的平面部分不平整，局部有溝狀痕跡。原因a.纖維含量低，局部的纖維紗過(guò)少；b.模具劃傷制品。c.制品局部收縮過(guò)大。
　 　 8‍、制品表面露紗：

　 　 含有表面氈，連續(xù)氈的產(chǎn)品的表層，常常出現(xiàn)局部發(fā)白或露有白紗現(xiàn)象。原因:a.紗和氈浸漬樹(shù)脂不完全，氈層過(guò)厚或的本身性能不好；b.有雜質(zhì)混入，在氈層間形成氣泡；c.產(chǎn)品表面留樹(shù)脂層過(guò)薄d.樹(shù)脂量過(guò)少，浸膠不均勻；e.樹(shù)脂與纖維不能充分粘結(jié)，偶聯(lián)劑效果不好。
　 　 9‍、制品表面裂紋：

　 　 制品表面有微小裂紋。原因:a.裂紋只在表層，樹(shù)脂層過(guò)厚產(chǎn)生表層裂紋；b.樹(shù)脂固化不均引起熱應(yīng)力集中，形成應(yīng)力開(kāi)裂，此裂紋較深。c.成型內(nèi)壓力不夠；d.纖維含量太少。
　 　 1‍0、型材彎曲、扭曲變形。

　 　 原因分析:a.制品固化不均，產(chǎn)生固化應(yīng)力，制品出模后在應(yīng)力作用下變形；b.制品結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不合理c.制品里的材料不均勻，導(dǎo)致固化收縮程度不同；d.出模時(shí)產(chǎn)品未完全固化，生產(chǎn)線不在一條軸線上，在外來(lái)牽引力作用下產(chǎn)生變形。