風(fēng)力發(fā)電機巨型葉片模具
 

        風(fēng)能是可持續(xù)性和可靠性方面最有前途的資源之一，但所使用的風(fēng)機技術(shù)仍不完善。平均渦輪葉片的大小意味著測試和原型設(shè)計可能過于昂貴和耗時。與傳統(tǒng)鑄造方法相比，3D打印可以解決這個問題，因為它具有改進的設(shè)計靈活性和生產(chǎn)速度。
 

        為了制造渦輪葉片，桑迪亞與3D打印領(lǐng)域的領(lǐng)導(dǎo)者橡樹嶺國家實驗室以及全美最大的風(fēng)力渦輪機葉片獨立制造商TPIComposites合作。桑迪亞研究員JoshPaquette表示：“桑迪亞的風(fēng)能部門在設(shè)計葉片方面擁有豐富的經(jīng)驗，但我們的團隊無法使用增材制造。”“這個項目是結(jié)合兩個實驗室的專業(yè)知識和行業(yè)顧問的機會，可以立即將這些知識帶入私營部門。”
 

        使用3D打印技術(shù)可以大大縮短新渦輪葉片的原型設(shè)計階段。用于制造模具的傳統(tǒng)方法非常耗時且耗費勞動力，并且每個新的模型原型將需要大約16個月的時間才能完成，然后葉片最終可以建成并在其上進行測試。3D打印模具將這一次縮短到僅僅三個月。

 

        由桑迪亞和合作伙伴制造的風(fēng)力發(fā)電機組相對較小，長13米（42.6英尺）。桑迪亞領(lǐng)導(dǎo)了生產(chǎn)葉片的設(shè)計階段，其中包括評估使用增材制造的可行性。咨詢了TPI有關(guān)機械參數(shù)的信息，并執(zhí)行了成功模制葉片所需的結(jié)構(gòu)CAD設(shè)計。ORNL然后在短短的兩周內(nèi)在幾個部分打印出模具。刀片本身的最終組裝和制造是在TPI進行的。
 

       該協(xié)作式數(shù)字方法使總生產(chǎn)時間縮短一年多。在未來，這將導(dǎo)致成本的降低，并為工程師創(chuàng)造更自由設(shè)計和更廣泛地測試他們的想法的機會?，F(xiàn)在可以采取3D打印技術(shù)，可以做出更多的創(chuàng)新和更多潛在的能源效率改進方法。