0·引　言
     近年來，人類對海洋環(huán)境資源的開發(fā)和利用不斷擴大，因海洋生物的附著污損而導(dǎo)致燃料消耗、溫室氣體的排放增加，以及結(jié)構(gòu)腐蝕破壞等問題日益受到重視［１］。在船舶、海上石油平臺等大型海洋結(jié)構(gòu)物表面涂裝防污涂料是長期以來解決海洋生物附著污損問題既經(jīng)濟又高效，且唯一得到廣泛應(yīng)用的重要途徑［２］，但防污涂料中有些毒劑使用的同時也導(dǎo)致海洋環(huán)境的嚴(yán)重污染［３－５］。為此，在國際海事組織的長期努力下，２００８年已在全球范圍內(nèi)全面禁止在防污漆中使用有機錫防污劑［６］。
       低表面能防污涂料依靠其表面具有低的自由能，使得海洋生物的粘液在涂層表面很難潤濕、鋪展和附著。海生物是通過剝離、平面剪切、非平面剪切等方式從涂層表面脫落，其中以剝離脫落所需能量最小［２］。有機硅低表面能涂層具有較低的彈性模量，污損物可以通過所需外力最小的剝離方式從涂層上脫落，即使附著也是不牢固，可在水流的作用下極易脫落。另外，低表面能防污涂料表面光滑，與其它各種防污涂料相比，還具有明顯的減阻降耗作用［。因此，近幾年成為國內(nèi)外無毒防污涂料研究的熱點。
       有機硅涂層的固化機理是硅氧鏈通過交聯(lián)縮聚反應(yīng)連結(jié)成網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)。涂料組成物的結(jié)構(gòu)和用量直接決定和影響著有機硅涂層的結(jié)構(gòu)和性能。目前，市場化應(yīng)用和研究較多的低表面能有機硅防污涂料，主要為聚二甲基硅氧烷（ＰＤＭＳ）與正硅酸乙酯（ＴＥＯＳ）交聯(lián)縮聚體系。
       這類低表面能有機硅涂層之所以沒有獲得廣泛的生產(chǎn)應(yīng)用，主要受困于以下幾個方面的不足：①與基材的附著力差，重涂性差，通常需要在船舶環(huán)氧底漆和低表面能有機硅涂層之間施涂專用的有機硅連接漆，涂裝配套體系復(fù)雜，不易施工；②強度不高，易損壞；③僅適用于高在航率、高速運行的船舶［８］，在低速和停航期易產(chǎn)生附著污損，需要定期除污。
       文中以改善低表面能有機硅涂料與船舶環(huán)氧底漆的附著力，減少涂裝配套體系的復(fù)雜度，降低施工難度；提高涂層的強度和耐用性為目的，選擇甲基三丁酮肟基硅烷（Ｄ３１）作為交聯(lián)固化劑，以期提高有機硅涂層的強度、縮短固化時間；已有的研究表明含氨基和環(huán)氧基的硅烷偶聯(lián)劑與環(huán)氧樹脂的基材的粘接強度高［９］，文中選擇Ｎ－（β－氨乙基）－γ－氨丙基三甲氧基硅烷（ＫＨ７９２）作為硅烷偶聯(lián)劑，以改善有機硅涂層與環(huán)氧底漆的附著力；重點研究固化劑和硅烷偶聯(lián)劑的含量對有機硅涂層性能的影響，以期為研發(fā)實用的、可以直接施涂在船舶環(huán)氧底漆上的有機硅低表面能防污涂料提供試驗基礎(chǔ)。
       １·試驗材料與方法
       １．１　試驗方案
       采用單因素試驗分別研究固化劑和硅烷偶聯(lián)劑對涂料各性能的影響。涂料為雙組分體系，Ａ組分由有機硅樹脂、硅烷偶聯(lián)劑、顏填料、助劑組成；Ｂ組分由交聯(lián)固化劑Ｄ３１和二月桂酸二丁基錫（ＤＢＴＤＬ）的甲苯溶液組成。謝國先等［９］針對提高環(huán)氧涂層與鋼鐵基底材料的附著力的結(jié)果表明，在環(huán)氧涂料中添加２％氨基硅烷偶聯(lián)劑可以獲得最大的附著力。參考謝國先及其他文獻的研究成果，文中確定了相應(yīng)的固化劑和硅烷偶聯(lián)劑添加量范圍。試驗分為兩部分進行，第一部分：先固定Ａ組分中硅烷偶聯(lián)劑的質(zhì)量分數(shù)為５％，調(diào)節(jié)Ｂ組分中固化劑質(zhì)量分數(shù)分別為３％、４％、５％、６％。第二部分：固定Ｂ組分中固化劑的質(zhì)量分數(shù)為３％，調(diào)節(jié)Ａ組分中的硅烷偶聯(lián)劑質(zhì)量分數(shù)０％、２％、８％、１２％。
       1．2涂料制備
       涂料Ａ組分制備：用天平稱?。保埃埃绲牧u基封端ＰＤＭＳ（１０７）加入到砂磨攪拌分散機中，設(shè)定轉(zhuǎn)速為１?。埃埃埃颍恚椋?，依次稱量加入額定計量的溶劑甲基異丁基甲酮（ＭＩＢＫ）、硅烷偶聯(lián)劑ＫＨ７９２、分散劑（Ｂｙｋ１６１）、消泡劑（Ｂｙｋ０６６）、流平劑（德謙８３７），再把轉(zhuǎn)速提高到２?。埃埃埃颍恚椋?，高速分散１０ｍｉｎ。之后緩慢加入鈦白粉、硫酸鋇，高速分散３０ｍｉｎ。移入錐形磨砂磨至細度達到３０μｍ，罐裝備用。涂料Ｂ組分制備：按比例依次加入固化劑Ｄ３１和１％ＤＢＴＤＬ的甲苯溶液，高速攪拌１０ｍｉｎ，罐裝備用。
       1．2試驗方法
       制樣時將涂料Ａ、Ｂ兩個組分按照預(yù)設(shè)的質(zhì)量比混合攪拌均勻后，刷涂和注模制樣。涂刷后的試樣在２３℃通風(fēng)櫥內(nèi)固化，每隔１２ｈ觀察固化情況。試驗采用指壓法測試樣本的固化時間。
       所有試驗涂層均在１２ｈ內(nèi)表面干燥，２ｄ內(nèi)實際干燥。表干的樣品放在通風(fēng)櫥內(nèi)繼續(xù)干燥7ｄ，將試樣分成３組，分別在空氣中靜置、天然海水浸泡、去離子水浸泡處理２１ｄ。
       1.4固化機理
        固化機理：涂料中的固化劑甲基三丁酮肟基硅烷（Ｄ３１）暴露在空氣中時，與空氣中的水發(fā)生水解反應(yīng)生成硅醇ＣＨ３Ｓｉ（ＯＨ）３，如式（１）；而硅醇與聚二甲基硅氧烷進一步發(fā)生交聯(lián)縮聚反應(yīng)，形成網(wǎng)絡(luò)交聯(lián)結(jié)構(gòu)的有機硅樹脂，如式（２）。
    
      1.5硅烷偶聯(lián)機理
      硅烷偶聯(lián)劑是具有特殊結(jié)構(gòu)的物質(zhì)，其分子鏈兩端一般都帶有活性基團，其結(jié)構(gòu)為：ＹＲａ－Ｓｉ－Ｘｂ，Ｘ為可進行水解反應(yīng)并生成Ｓｉ－ＯＨ 的基團，Ｃｌ，ＯＭｅ，ＯＥｔ，ＯＣ２Ｈ４ＯＣＨ３，ＯＳｉＭｅ，及ＯＡｃ等（最常見的是ＯＭｅ，ＯＥｔ），能夠與無機材料發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，或吸附在材料表面，從而提高與無機材料的親和性［１０］。Ｙ 是另一種活性基團，如氨基、環(huán)氧基等，可以與涂料體系中的活性基團反應(yīng)［１１］。文中采用的硅烷偶聯(lián)劑是ＫＨ７９２，其結(jié)構(gòu)式為ＮＨ２（ＣＨ２）２ＮＨ（ＣＨ２）３Ｓｉ（ＯＣＨ３）３。
      2·結(jié)果與討論
      2．1力學(xué)性能
      空氣靜置后，隨著固化劑含量的增加，彈性模量先增大再減小，固化劑添加４％時，涂料的彈性模量最大，固化劑添加６％的彈性模量最小，如表１。固化劑添加太少（３％）影響硅鏈的交聯(lián)固化，很多硅鏈以游離態(tài)的形式存在于涂料中，導(dǎo)致涂層的彈性模量較小。固化劑添加太多，導(dǎo)致固化過快，不僅影響其涂裝施工性能，而且影響涂層的彈性模量，當(dāng)固化劑含量大于４％后，有機硅涂層的彈性模量降低。硅烷偶聯(lián)劑的含量增加會提高涂層的彈性模量，見表２。原因是固化劑的添加量為３％時，硅烷偶聯(lián)劑ＫＨ７９２水解后生成的硅醇會與硅氧鏈兩端的羥基脫水縮合，提高涂層的交聯(lián)程度。固化劑與硅烷偶聯(lián)劑會影響有機硅涂層的交聯(lián)固化過程和結(jié)構(gòu)，從而明顯影響有機硅涂層的性能。
    
    涂層的邵氏硬度與涂料的固化程度有直接的關(guān)系，交聯(lián)固化程度越高邵氏硬度越高。由表１可知，固化劑用量增加，涂層的邵氏硬度也增加。原因在于固化劑含量增加，固化反應(yīng)的交聯(lián)點增加，交聯(lián)結(jié)構(gòu)中柔性硅鏈的長度相應(yīng)減小，涂層的硬度和剛性增大。而硅烷偶聯(lián)劑的增加則導(dǎo)致邵氏硬度的降低（表２），原因是硅烷偶聯(lián)劑的增加對硅橡膠起著類似物理增塑的效果，使得硅橡膠大分子相互距離增大［１１］，降低了硬度。
       2．2表面潤濕性能
       水滴在涂層表面上的潤濕性是由固體、液體和氣體三相接觸線上的表面能決定的，接觸角與界面自由能之間的關(guān)系符合楊氏方程，即接觸角越大固相表面能越小。由空氣靜置樣本的試驗數(shù)據(jù)分析可知，空氣靜置環(huán)境中不同的固化劑添加量對初始靜態(tài)水接觸角沒有很大影響。初始靜態(tài)水接觸角均在１１０°以上，有著很好的疏水性能。硅烷偶聯(lián)劑質(zhì)量分數(shù)為０％、２％、８％、１２％時，涂層的初始靜態(tài)水接觸角依次略有減小，其差值在測量誤差范圍之內(nèi)。
      2．3涂層的吸水率
      涂層長期在海洋環(huán)境中使用，且由于有機硅氧烷涂層中可以與水、有機物等形成氫鍵，勢必會在其分子間隙或鏈鍵周圍中吸入一些水分子，從而影響涂層對海洋生物附著剝離的難易程度，研究海洋防污涂層的吸水率是篩選海洋防污涂層的一個重要指標(biāo)［１２］。吸水率的測試方法是把樣本浸泡在海水和去離子水中２４ｈ，取出陰干３ｈ，用精密天平稱重。由表１可知，無論在去離子水中浸泡還是在海水浸泡２４ｈ，固化劑的添加量（質(zhì)量分數(shù)）由３％增大到５％，涂料的吸水率均增加，在固化劑的添加量為５％時涂層的吸水率達到最大值，之后隨著固化劑添加量增大為６％，涂層的吸水率卻又減?。还柰榕悸?lián)劑添加量增大，涂層有機硅涂層的海水吸水率不斷增大，并且硅烷偶聯(lián)劑添加量為８％和１２％時，涂層的吸水率劇烈地增大，約為硅烷偶聯(lián)劑添加量２％時的６倍。這表明硅烷偶聯(lián)劑添加量過高，有機硅涂層的親水性增大，其在海水中的穩(wěn)定性明顯降低，對有機硅涂層的防污性能不利，因此，硅烷偶聯(lián)劑的添加量應(yīng)控制在８％以下。
      2．4介質(zhì)對涂層性能的影響
      由于有機硅涂層在各種介質(zhì)中暴露時會發(fā)生表面分子的運動和活性基團的重新排列，固化劑和硅烷偶聯(lián)劑對有機硅涂層在各種介質(zhì)中的性能和穩(wěn)定性也有明顯的影響。海水浸泡２１ｄ的試驗條件下，固化劑的添加量５％時的彈性模量最大，固化劑添加量３％時最小。由表３可知，對相同固化劑Ｄ３１添加量的樣本進行不同試驗條件的處理，影響最小的是固化劑添加量為４％。
    
       兩種環(huán)境結(jié)合起來可得，在固化劑添加量為３％時，涂料的彈性模量較小。硅烷偶聯(lián)劑添加量在８％以下的涂層對海水浸泡和空氣靜置處理不敏感；硅烷偶聯(lián)劑添加１２％的涂層，海水浸泡后的試樣有較高的彈性模量，空氣靜置則彈性模量較低?？紤]到船舶服役的環(huán)境，以及彈性模量對涂料防污性能的影響，硅烷偶聯(lián)劑添加小于８％比較合適。Ｒｏｂｅｒｔ等人［１４］的研究表明，有機硅彈性體涂料彈性模量低，附著生物傾向于剝離方式脫落，并且這種剝離脫落方式所需要的能量較小。所以固化劑添加少的彈性模量小，會有較好的防污能力。
       固化劑添加量改變，對空氣靜置處理后的涂層接觸角初始值和五分鐘內(nèi)下降速率影響不大，如圖１所示；而海水浸泡樣本中固化劑的添加量為３％、４％、６％的樣本的初始接觸角較大，五分鐘后仍維持較大的接觸角。固化劑添加量為５％的樣本接觸角初始值小且隨時間延長迅速下降，如圖２。
    
    
       固化劑添加６％時涂層的彈性模量對海水浸泡最為敏感，而硅烷偶聯(lián)劑添加超過８％時，海水的浸泡會使有機硅涂層的彈性模量明顯增加。含５％固化劑和８％硅烷偶聯(lián)劑的有機硅涂層的疏水性在海水中穩(wěn)定性明顯降低，如圖２、３所示。原因是硅烷偶聯(lián)劑的增加導(dǎo)致涂層表面的羥基增多，與水的親和力增強。還有硅烷偶聯(lián)劑添加量增加過多，涂料中較多的硅鏈被硅烷偶聯(lián)劑結(jié)合，不能形成良好的表面甲基覆蓋層，造成水接觸角的降低，如圖４。
    
      2．5涂層附著力與海洋細菌附著
      由于研究的有機硅涂層是比較柔軟的彈性體，現(xiàn)有的劃圈法（ＧＢ／Ｔ１７２０）和劃格法附著力（ＧＢ／Ｔ９２８６）評價方法均不適用；理想的測試方法是拉開法附著力（ＧＢ／Ｔ５２１０）測試方法，但是，采用環(huán)氧和丙烯酸膠黏劑試驗測試均由膠黏劑與涂層界面處脫開，無法測出涂層附著力讀數(shù)。因此，文中通過海水浸泡后涂層表面的起泡、剝離程度等定性評價涂層的附著力。如圖５所示，固化劑對涂層的附著力無明顯影響，硅烷偶聯(lián)劑添加量為２％和８％時，涂層的附著力良好，明顯好于不含硅烷偶聯(lián)劑的有機硅涂層；硅烷偶聯(lián)劑過高為１２％時，涂層容易起泡并與基材剝離，有機硅涂層的附著力反而變差。
      海洋細菌附著試驗結(jié)果表明，固化劑含量對涂層的附著行為無明顯影響，而隨著硅烷偶聯(lián)劑含量增加，涂層表面的附著細菌菌落數(shù)量增大，沖洗可以除去涂層表面非牢固附著的海洋細菌。硅烷偶聯(lián)劑質(zhì)量分數(shù)為２％時，涂層表面牢固附著的海洋細菌數(shù)量最少。
      3·結(jié)　論
     （1）固化劑含量增加，邵氏硬度增加。當(dāng)固化劑含量４％時，彈性模量最高。固化劑添加５％，去離子水和海水浸泡的吸水率最大；硅烷偶聯(lián)劑的含量增加，吸水率隨之增大，彈性模量也有增大的趨勢。而邵氏硬度和水接觸角減小。
      （2）固化劑添加６％時涂層的彈性模量對海水浸泡最為敏感，而硅烷偶聯(lián)劑添加在１２％左右時，海水浸泡有機硅涂層的彈性模量較高。含５％固化劑和８％硅烷偶聯(lián)劑的有機硅涂層其在海水中的穩(wěn)定性明顯降低。
      （3）過高的固化劑添加量會導(dǎo)致硅氧鏈的交聯(lián)程度增加，網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)變密，增加涂層的硬度，不利于涂層的防污性能；過高的硅烷偶聯(lián)劑添加量會導(dǎo)致涂層表面的親水基團增多，水接觸角降低，海洋細菌附著增加。