氧化鋁陶瓷材料作為一種重要的結(jié)構(gòu)材料,具有耐高溫、耐腐蝕、抗氧化、耐磨損、強(qiáng)度高、硬度高等許多優(yōu)異的性能,但其固有的脆性特征制約了其進(jìn)一步發(fā)展和大規(guī)模工程應(yīng)用.層狀復(fù)合材料的出現(xiàn)為陶瓷的增韌提供了一條新的途徑,在過去的30多年,層狀復(fù)合材料得到了越來越多的關(guān)注[1-3].目前,主要研究的陶瓷基層狀復(fù)合材料體系有陶瓷/陶瓷[4-6]、陶瓷/金屬[7-8]和陶瓷/有機(jī)復(fù)合材料[9-10]體系.各種體系在制備工藝、補(bǔ)強(qiáng)增韌機(jī)制、潛在使用范圍等方面都具有較大的差異.陶瓷/陶瓷層狀復(fù)合材料和陶瓷/金屬層狀復(fù)合材料通常采用預(yù)制層疊放成形[11]、干粉分層敷放成形[12]、基片涂覆漿成形[13-14]等方法成形,然后經(jīng)熱壓燒結(jié)或放電等離子燒結(jié)制備,陶瓷/陶瓷層狀復(fù)合材料主要通過引入弱結(jié)合層、層內(nèi)應(yīng)力等手段引起層間剝離、裂紋偏轉(zhuǎn)、分支等來達(dá)到韌化效果;陶瓷/金屬層狀復(fù)合材料主要通過金屬夾層的塑性變形引起裂紋在夾層界面鈍化、捕獲、橋連等,從而發(fā)生多裂紋斷裂,提高層狀復(fù)合材料的斷裂韌性和斷裂功.由于陶瓷/陶瓷層狀復(fù)合材料和陶瓷/金屬層狀復(fù)合材料采用的材料通常都能承受較高的溫度,而且通常在高溫、高壓等條件下制備,因而可在較高的溫度下使用.陶瓷/有機(jī)復(fù)合材料體系由于引入了高分子材料作為夾層材料,因此不可能采用高溫?zé)Y(jié)的方法來制備,而是通過常溫或者低溫?zé)崽幚硎垢叻肿硬牧瞎袒?,若在有機(jī)夾層中引入纖維或織物復(fù)合材料,則在層狀復(fù)合材料斷裂時(shí)會(huì)發(fā)生纖維斷裂、纖維拔出,從而增大層狀復(fù)合材料的斷裂功.有機(jī)成分的使用也限制了其層狀復(fù)合材料只能在常溫或者較低溫度范圍內(nèi)使用.
在前期工作中,筆者曾采用絲網(wǎng)印刷法在氧化鋁基片上刷涂金屬鋁漿料,然后經(jīng)疊層熱處理制備了Al2O3/Al層狀復(fù)合陶瓷材料,發(fā)現(xiàn)熱處理后的夾層存在許多缺陷[13-14];而采用氧化鋁片和鋁薄片交替疊層后熱壓制備的Al2O3/Al層狀復(fù)合陶瓷材料夾層厚度較薄且不可控[15].文中結(jié)合陶瓷材料、金屬材料和有機(jī)樹脂材料的各自特點(diǎn),采用環(huán)氧樹脂膠粘劑將氧化鋁片和鋁薄片逐層粘接,并通過常溫模壓方法,利用它們的協(xié)同作用制備了一種混合層狀復(fù)合材料,同時(shí)對(duì)該層狀復(fù)合材料的力學(xué)性能和顯微結(jié)構(gòu)進(jìn)行了測(cè)試和分析.
1·實(shí)驗(yàn)
1.1實(shí)驗(yàn)材料
以環(huán)氧樹脂膠粘劑為粘結(jié)劑,采用模壓的方法制備了Al2O3/Al層狀復(fù)合材料.基體材料氧化鋁基片購自珠?;浛凭┤A電子陶瓷有限公司,尺寸為70mm×60mm×0.635mm.鋁薄片作為層狀復(fù)合材料的延性夾層,厚度為0.1mm.氧化鋁基片和鋁薄片的具體規(guī)格參數(shù)詳見文獻(xiàn)[15].環(huán)氧樹脂雙組分膠粘劑購自南寶樹脂有限公司,主要成分為環(huán)氧樹脂和聚酰胺固化劑.
為了選擇合適的環(huán)氧樹脂和固化劑比例,采用單搭接膠接接頭的剪切強(qiáng)度測(cè)試作為表征的方法,分別進(jìn)行了環(huán)氧樹脂和固化劑質(zhì)量比為1∶0.7、1∶0.8、1∶0.9和1∶1.0時(shí)膠粘劑的粘結(jié)強(qiáng)度測(cè)試,具體的測(cè)試方法見文獻(xiàn)[13].粘結(jié)接頭的制備有兩種形式:純粹用膠粘劑將兩片氧化鋁搭接成接頭和在接頭內(nèi)添加相同面積的鋁薄片.為研究不同表面研磨處理對(duì)接頭粘結(jié)強(qiáng)度的影響,將鋁薄片分為未研磨處理、單向研磨處理和雙向研磨處理3種情況.
1.2試樣的制備和表征
將鋁薄片用360#砂紙分別沿單方向和互相垂直的兩個(gè)方向研磨以獲得粗糙的表面,處理后置于蒸餾水中超聲清洗15min.未研磨、雙向研磨、單向研磨的粗糙度(Ra)分別為0.78、1.79和1.92μm.制備層狀復(fù)合材料的具體步驟如下:①將環(huán)氧樹脂膠粘劑按1∶0.8的樹脂和固化劑質(zhì)量比混合均勻,置于真空干燥箱中脫泡20min;②將配好的膠粘劑涂覆于氧化鋁基片上,放置一層鋁薄片后涂覆膠粘劑,然后再放置一層氧化鋁基片,如此重復(fù)直至第7層氧化鋁基片;③將步驟②中的疊層結(jié)構(gòu)置于自制的模具中,在5MPa下模壓2h;④撤去壓力,脫模后的層狀復(fù)合材料在空氣中放置96h,待完全固化后用于測(cè)試.
層狀復(fù)合材料的密度(ρ)采用排水法測(cè)試,楊氏模量(E)采用應(yīng)力-應(yīng)變法測(cè)試,抗彎強(qiáng)度(σ)采用三點(diǎn)彎曲法測(cè)試,跨距為30mm,加載速度為0.5mm/min,斷裂韌性(KIc)采用單邊切口梁法測(cè)試,采用厚度為0.15mm的金剛石刀片切口,切口方向平行于層疊方向,跨距為30mm,加載速度為0.05mm/min,如圖1所示;抗彎強(qiáng)度和斷裂韌性測(cè)試中試樣的尺寸均為60mm×10mm×5mm,每組測(cè)試5個(gè)試樣.楊氏模量、抗彎強(qiáng)度和斷裂韌性采用5567型萬能材料試驗(yàn)機(jī)(美國Instron公司)進(jìn)行測(cè)試.?dāng)嗔压?W)用試樣單位截面積的抗彎強(qiáng)度測(cè)試曲線和x軸包圍的面積表征;采用掃描電子顯微鏡EVO18SpecialEdition(德國Zeiss公司)觀察試樣橫截面的顯微結(jié)構(gòu)和裂紋擴(kuò)展.
文中研究的4種層狀復(fù)合材料分別標(biāo)記為A/A、A/Al、A/Al-和A/Al+,其中A代表氧化鋁基片,Al代表未研磨鋁薄片,Al-代表單向研磨鋁薄片,Al+代表雙向研磨鋁薄片,A/A代表中間未加鋁薄片且僅用膠粘劑將氧化鋁逐層粘接制備的層狀復(fù)合材料.
2·結(jié)果和討論
2.1環(huán)氧樹脂和固化劑質(zhì)量比及鋁薄片表面研磨方式對(duì)粘結(jié)強(qiáng)度的影響
當(dāng)環(huán)氧樹脂和固化劑的質(zhì)量比分別為1∶0.7、1∶0.8、1∶0.9和1∶1.0時(shí),膠粘劑對(duì)氧化鋁片的粘結(jié)強(qiáng)度分別為(9.3±0.8)、(21.4±0.7)、(13.0±0.8)、(10.9±1.2)MPa.可見,當(dāng)質(zhì)量比為1∶0.8時(shí),膠粘劑的粘結(jié)強(qiáng)度達(dá)到最大值,此時(shí)固化體系固化完全.當(dāng)固化劑用量不足時(shí),環(huán)氧樹脂固化不完全;當(dāng)固化劑過量時(shí),部分固化劑殘留在固化體系中,造成環(huán)氧樹脂粘結(jié)性能的下降.在環(huán)氧樹脂和固化劑質(zhì)量比為1∶0.8的膠接接頭中間添加未研磨、單向研磨、雙向研磨的鋁薄片時(shí),接頭的粘結(jié)強(qiáng)度分別為(13.9±0.8)、(16.0±1.0)、(15.1±0.9)MPa,這表明,中間添加鋁薄片后接頭的粘結(jié)強(qiáng)度略有下降,添加研磨鋁薄片的接頭粘結(jié)強(qiáng)度比添加未研磨鋁薄片的高,而且添加單向研磨鋁薄片的接頭粘結(jié)強(qiáng)度略高于添加雙向研磨鋁薄片時(shí).這是因?yàn)檠心ズ箐X薄片表面的粗糙度增加,有助于增加膠液與被粘物的機(jī)械互鎖,進(jìn)而增加界面的粘結(jié)強(qiáng)度.中間添加鋁薄片的接頭破壞后的粘結(jié)界面如
圖2所示.添加未研磨鋁薄片的接頭破壞界面呈現(xiàn)界面破壞特征,破壞發(fā)生在鋁薄片和固化粘結(jié)劑的界面上;添加單向研磨鋁薄片的接頭呈現(xiàn)內(nèi)聚破壞特征,破壞發(fā)生在粘結(jié)劑層內(nèi);添加雙向研磨鋁薄片的接頭呈現(xiàn)被粘結(jié)物破壞特征,破壞發(fā)生在被粘結(jié)的鋁薄片上[16].
2.2Al2O3/Al層狀復(fù)合材料的結(jié)構(gòu)和形貌
圖3為A/Al層狀復(fù)合材料的結(jié)構(gòu)示意圖,該復(fù)合材料由氧化鋁和鋁薄片交替層疊而成.前期研究表明,層狀復(fù)合材料的層數(shù)對(duì)其性能有著重要的影響,隨著層數(shù)的增加,層狀復(fù)合材料的斷裂韌性提高,但強(qiáng)度隨之降低[13-14].文中采用了文獻(xiàn)[13]中結(jié)果較好的7層氧化鋁片和6層鋁薄片形成的層狀結(jié)構(gòu),氧化鋁片和鋁薄片間采用環(huán)氧樹脂膠粘劑作為粘結(jié)劑.
圖4給出了A/Al-層狀復(fù)合材料橫截面的SEM圖.圖4(a)中間的線條將圖片分為兩部分,左側(cè)為背散射像,右側(cè)為二次電子像,從背散射像中可以看到,中間灰色部分鋁薄片和兩側(cè)的氧化鋁之間有一層顏色較深的薄層(即固化后的環(huán)氧樹脂層).從圖4(b)可看到,環(huán)氧樹脂層將氧化鋁層和鋁薄片層緊密連接在一起,環(huán)氧樹脂層的厚度約為2~5μm,鋁薄片層表面研磨后的凹槽清晰可見.
2.3Al2O3/Al層狀復(fù)合材料的力學(xué)性能
Al2O3/Al層狀復(fù)合材料的力學(xué)性能見表1.由于A/Al在切割成試條的過程中容易發(fā)生層間剝離,因而未進(jìn)行相關(guān)力學(xué)性能測(cè)試.A/Al-層狀復(fù)合材料的抗彎強(qiáng)度、斷裂韌性和斷裂功最大,分別達(dá)到282MPa、14.4MPa·m1/2和2617J/m2;A/Al+層狀復(fù)合材料次之,抗彎強(qiáng)度、斷裂韌性和斷裂功分別為250MPa、12.9MPa·m1/2和2244J/m2;A/A層狀復(fù)合材料的抗彎強(qiáng)度、斷裂韌性和斷裂功分別為224MPa、10.1MPa·m1/2和1502J/m2.可以看出,在氧化鋁片中引入鋁薄片后有助于層狀復(fù)合材料斷裂韌性和斷裂功的提高.A/A層狀復(fù)合材料的密度為3.65g/cm3,楊氏模量為188GPa;加入鋁薄片后層狀復(fù)合材料的密度為3.41g/cm3,楊氏模量為120GPa左右,說明加入鋁薄片后,層狀復(fù)合材料的密度、楊氏模量有所降低.相比于氧化鋁片(斷裂韌性約為3.5MPa·m1/2)[17],層狀復(fù)合材料的強(qiáng)度略有下降,但斷裂韌性和斷裂功得到了較大的提高.
圖5給出了A/Al-、A/Al+和A/A層狀復(fù)合材料的載荷-位移曲線.由圖5可知:A/Al-層狀復(fù)合材料的曲線較高且尖端尖銳;A/Al+層狀復(fù)合材料的曲線尖端出現(xiàn)了一處小波折,這主要是因?yàn)閱蜗蜓心ヤX薄片試樣層間結(jié)合強(qiáng)度大于雙向研磨鋁薄片試樣;A/Al-和A/Al+層狀復(fù)合材料的曲線后端都出現(xiàn)了一個(gè)下降的“平臺(tái)”現(xiàn)象,這是由于層狀復(fù)合材料在由陶瓷片構(gòu)成的“骨架”斷裂后,層間鋁薄片“筋骨”繼續(xù)延展直至斷裂形成;A/A層狀復(fù)合材料的曲線峰值明顯較低,曲線后端也沒有出現(xiàn)“平臺(tái)”現(xiàn)象.
2.4Al2O3/Al層狀復(fù)合材料的裂紋擴(kuò)展和斷裂機(jī)理
圖6給出了A/Al-層狀復(fù)合材料的裂紋擴(kuò)展SEM圖.從圖6(a)可見,該層狀復(fù)合材料出現(xiàn)了多裂紋斷裂特征,除一條貫穿試樣的主裂紋外,還有若干條只擴(kuò)展至數(shù)層的較小裂紋.這主要是由層狀復(fù)合材料的層間結(jié)合、鋁薄片層的形變以及氧化鋁層和鋁薄片層的應(yīng)變率差異引起的.根據(jù)三點(diǎn)抗彎測(cè)試模型,試樣中間部分受到的應(yīng)力最大,當(dāng)達(dá)到氧化鋁陶瓷的拉伸臨界時(shí),裂紋在試樣表面萌生,接著快速擴(kuò)展至相鄰的Al2O3/Al界面并被捕獲;隨著加載載荷的進(jìn)一步加大,新的裂紋會(huì)在下一個(gè)Al2O3/Al界面處氧化鋁端萌生并向前發(fā)展,再到下一個(gè)Al2O3/Al界面被捕獲,如此重復(fù)過程形成了一個(gè)貫穿試樣的裂紋,但在整個(gè)裂紋擴(kuò)展的過程中,并不只有一條裂紋產(chǎn)生.Deng等[18]建立的陶瓷/超塑性層狀復(fù)合材料模型表明,超塑性層的延展性是層狀復(fù)合材料形成多裂紋破壞的重要原因.相比氧化鋁薄片,文中的鋁夾層具有較好的延展性,可以作為一個(gè)陶瓷/塑性體系來研究.在層狀復(fù)合材料裂紋擴(kuò)展過程中,由于鋁夾層的塑性變形作用,會(huì)在Al2O3/Al界面產(chǎn)生一個(gè)附加應(yīng)力,而且層狀復(fù)合材料氧化鋁層中本身存在著殘余應(yīng)力,故氧化鋁層的總應(yīng)力為上述兩個(gè)應(yīng)力之和.當(dāng)氧化鋁層中總應(yīng)力達(dá)到臨界值時(shí),氧化鋁發(fā)生破壞,并誘發(fā)新的裂紋產(chǎn)生.此外,Deng等[18]的模型假設(shè)層狀復(fù)合材料層間結(jié)合足夠牢固,沒有發(fā)生層間剝離現(xiàn)象.實(shí)際上,在本實(shí)驗(yàn)中,由于層間結(jié)合強(qiáng)度沒有高到這種程度,當(dāng)層狀復(fù)合材料層間應(yīng)力超過層間結(jié)合強(qiáng)度時(shí),層間會(huì)發(fā)生滑移或剝離.如圖6(b)-6(d)所示,在層狀復(fù)合材料的裂紋擴(kuò)展過程中,裂紋路徑中的金屬鋁夾層呈現(xiàn)明顯的拉伸破壞特征,發(fā)生了顯著的頸縮現(xiàn)象.
3·結(jié)論
(1)為了確定合適的膠粘劑配比,對(duì)不同配比的膠粘劑進(jìn)行了粘結(jié)強(qiáng)度測(cè)試,當(dāng)環(huán)氧樹脂和固化劑質(zhì)量比為1∶0.8時(shí),膠粘劑的粘結(jié)強(qiáng)度最大.當(dāng)粘結(jié)接頭中分別加入未研磨、雙向研磨和單向研磨鋁薄片時(shí),添加表面粗糙度大的單向研磨鋁薄片的接頭粘結(jié)強(qiáng)度最大.
(2)把氧化鋁片和鋁薄片交替層疊,通過環(huán)氧樹脂膠粘劑粘結(jié)后,利用模壓技術(shù)制備了Al2O3/Al層狀復(fù)合材料.該復(fù)合材料的橫截面顯微結(jié)構(gòu)顯示,Al2O3/膠粘劑/Al界面結(jié)合緊密,膠粘劑層厚度為2~5μm.
(3)與單一氧化鋁相比,該層狀復(fù)合材料的強(qiáng)度雖略有下降,但斷裂韌性和斷裂功有較大的提高.添加單向研磨鋁薄片的Al2O3/Al層狀復(fù)合材料的抗彎強(qiáng)度、斷裂韌性和斷裂功分別達(dá)到282MPa、14.4MPa·m1/2和2617J/m2;添加雙向研磨鋁薄片的Al2O3/Al層狀復(fù)合材料的抗彎強(qiáng)度、斷裂韌性和斷裂分別為250MPa、12.9MPa·m1/2和2244J/m2.
(4)裂紋擴(kuò)展觀察表明,該層狀復(fù)合材料發(fā)生的多裂紋擴(kuò)展是提高其斷裂韌性和斷裂功的重要原因.