復合材料是由兩種或兩種以上不同性質(zhì)的材料，通過物理或化學的方法，在宏觀上組成具有新性能的材料。相對鋼筋混凝土等傳統(tǒng)復合材料，近50年發(fā)展起來的，以碳纖維、玻璃纖維等作為增強材料的新型輕質(zhì)高強復合材料又被稱為先進復合材料。

經(jīng)過幾十年的發(fā)展，先進復合材料以其高比模量、高比強度、高耐腐蝕性等優(yōu)越的性能，逐漸在航空航天領域得到了廣泛的應用。在航天領域，由于輕質(zhì)復合材料在減重增程方面的明顯效果，以及在防熱增強方面的優(yōu)越性能，從頭錐、喉襯到彈體、發(fā)動機外殼，越來越多的構(gòu)件采用復合材料來生產(chǎn)。同樣在航空制造業(yè)，在過去幾十年中，復合材料走過了一段從僅用于整流罩等非承力構(gòu)件，到用于尾翼等次承力部位，最后被成功地應用于軍機和民機的主承載結(jié)構(gòu)上的發(fā)展歷程，使得復合材料不再僅僅扮演減重的角色，其增強性能和可靠性也得到了認可。

盡管如此，經(jīng)過了幾十年的工藝改進，復合材料的制造成本和原料成本降幅仍低于人們的預期。目前，碳纖維增強環(huán)氧樹脂預浸料的原材料成本仍比鋁合金高5~10倍，而制造成本則更高。共固化技術(shù)雖然可以通過實現(xiàn)構(gòu)件的高度整體化和減少零件數(shù)量的辦法來降低成本，但實踐證明其帶來了更高的循環(huán)成本和非循環(huán)成本。另一方面，傳統(tǒng)的預浸料/熱壓罐成型工藝并非對任何構(gòu)件都試用。某些形狀復雜或承受高集中載荷的構(gòu)件雖然也曾嘗試用這種工藝來生產(chǎn)，但往往因為過高的成本，最終被金屬材料所替代?？梢姡甙旱某杀驹诤艽蟪潭壬辖档土藦秃喜牧蠘?gòu)件的市場競爭力，限制了復合材料結(jié)構(gòu)的進一步推廣。

可見，要進一步提高復合材料在航空航天工業(yè)中的用量，就必須尋求一種低成本的成型工藝，而樹脂傳遞模塑（RTM）工藝是降低復合材料結(jié)構(gòu)成本最有希望的工藝之一。這種工藝采用低粘度樹脂注入閉合模具中，樹脂沿已預先鋪設或經(jīng)預成型處理的增強材料間的空隙流動并浸潤增強材料，注塑完成后在模具型腔內(nèi)通過模具加熱固化成型。與其他傳統(tǒng)復合材料成型工藝相比，RTM有許多優(yōu)點：適于生產(chǎn)形狀復雜復合材料構(gòu)件、無需膠衣樹脂也可獲得光滑的雙表面、產(chǎn)品從設計到投產(chǎn)時間短、生產(chǎn)效率高、生產(chǎn)設備簡單等。RTM模具和產(chǎn)品可采用CAD進行設計，模具制造相對容易，材料選擇廣泛。RTM成型的構(gòu)件易于實現(xiàn)局部增強以及局部加厚，之前需要后期粘接的復雜構(gòu)件（如蒙皮加筋結(jié)構(gòu)）易于一次成型。RTM工藝成型過程中樹脂揮發(fā)少，有利于勞動保護和環(huán)境保護。成本方面，相對于預浸料成型工藝，采用RTM工藝單位質(zhì)量的價格可以減少30%~50%。而隨著工藝水平的不斷完善，RTM工藝也實現(xiàn)了在飛機主承力結(jié)構(gòu)的成型。RTM工藝的應用為復合材料在航空航天工業(yè)中的進一步推廣注入了新的活力。

RTM工藝與模具設計
　　復合材料RTM成型工藝的生產(chǎn)流程包括以下5個步驟：
（1）預成型：將增強體干料加工成零件需要的形狀，之后放入型腔中，增強體與型腔內(nèi)壁之間盡可能不留縫隙；
（2）注塑：樹脂通過注射裝置注入型腔，樹脂在增強體的空隙間流動，并浸潤增強體；
（3）固化：待樹脂充分填充型腔后，利用模具上的加熱裝置對型腔內(nèi)的樹脂進行加熱，令其充分固化；
（4）開模：將型腔的上下模分開，取出固化后的復合材料構(gòu)件，如有可拆卸型芯和拆卸型芯；
（5）剪邊：對復合材料構(gòu)件進行修剪，裁去為出入膠孔預留的邊緣，并做適當?shù)拇蚰?，確保光潔。