玻璃鋼模具手糊成型工藝是先在模型上涂一層脫模劑，然后將配好的樹脂混合料用刮刀或刷子涂刷到模型上，再在其上鋪陳裁好的玻璃布或其它增強材料，用刮刀或毛刷迫使樹脂浸入玻璃布，排出氣泡，待樹脂浸透增強材料后，再鋪放第2層增強材料，如此反復涂刷樹脂和鋪放增強材料，直至達到所需要的設計層數(shù)，然后進行固化、脫模和修整。（玻璃鋼手糊成型工藝流程圖見表一）
（二）玻璃鋼模具原材料的選擇：
玻璃鋼手糊成型模具的原材料主要是樹脂、增強材料和輔助材料等。合理地選擇原材料是保證產(chǎn)品質(zhì)量，降低成本的重要環(huán)節(jié)。選擇原材料時，必須滿足以下條件：
⑴滿足產(chǎn)品設計的性能要求；
⑵適應手糊成型工藝的特點；
⑶價格便宜，貨源充分。
目前我司采購的原材料主要有：樹脂、增強纖維（玻纖布、表面氈）、膠衣、固化劑、促進劑、脫模劑、色料、增韌劑、填料（石英粉、金剛石粉、鑄石粉、石棉粉）等。
1.樹脂的選擇：
選擇手糊成型用的樹脂品種十分重要，它直接關系到產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)工藝。因此，必須根據(jù)產(chǎn)品性能、使用條件及工藝要求確定樹脂的品種。
⑴從產(chǎn)品性能考慮，要注意：
①樹脂固化收縮問題：應選用低收縮樹脂。
②斷裂延伸率：應選用延伸性好的樹脂，提高玻璃鋼開裂時的強度。
⑵從工藝角度考慮，樹脂應滿足：
①良好的浸潤性。樹脂對纖維的浸潤是保證玻璃鋼質(zhì)量的一個重要因素，也是手糊工藝的先決條件。如浸潤不好，不僅使玻璃鋼制品成型困難，也會使樹脂——纖維間出現(xiàn)氣泡；
②適當?shù)恼扯?。手糊成型時的樹脂粘度過低，會出現(xiàn)流膠現(xiàn)象，粘度過大，又會使成型浸潤困難；
③能在室溫或低溫下凝膠、固化，并要求固化時無低分子物產(chǎn)生；
④無毒或低毒；
⑤價格便宜，貨源充足。
目前手糊成型工藝中最常用的樹脂為不飽和聚酯樹脂和環(huán)氧樹脂，而酚醛樹脂很少單獨使用。
2.增強材料的選擇：
纖維品種一般要根據(jù)使用條件和工藝設計來進行選擇。
⑴從使用條件考慮，要考慮制品的使用溫度、強度、韌性、比重、絕緣性等因素。
⑵從工藝角度考慮，要求其具有以下特性：
①易浸潤性：容易被樹脂浸透；
②鋪覆變形性：在糊制形狀復雜的產(chǎn)品時，要求玻璃纖維制品能適應模具形狀的變化，有一定的變形性能。
目前常用的玻璃纖維制品，有無捻粗紗、短切纖維氈、表面氈、無捻粗紗布、復合增強材料等。
3.脫模劑的選擇：
在生產(chǎn)玻璃鋼制品過程中，為了防止制品與模具粘結，手糊成型前先在模具上涂一層起分離作用的物質(zhì)——脫模劑。脫模劑的種類很多，分薄膜型、混合溶液型和油蠟型三種。
選擇脫模劑時應考慮模具材料、樹脂類型、固化溫度、產(chǎn)品外型結構、生產(chǎn)周期、經(jīng)濟效益等多方面的因素。
4.膠衣樹脂的選擇：
膠衣樹脂種類很多，一般是根據(jù)使用條件進行選擇的。目前使用的膠衣樹脂有33號膠衣樹脂、33PA膠衣樹脂、35PA膠衣樹脂、36PA膠衣樹脂、39號膠衣樹脂、40號膠衣樹脂、21號膠衣樹脂等。
（三）玻璃鋼制品手糊成型步驟及注意事項：
1.施工前的準備：
⑴纖維增強材料的準備：
手糊成型用的布或氈，要預先經(jīng)過表面處理，盡可能選用經(jīng)過前處理的纖維增強材料，不論何種纖維及制品，使用前一定要保持干燥，不沾油污。
增強材料的剪裁設計很重要，一般應集中剪裁，以便提高效率和節(jié)約用布。剪裁時應注意：
①布的經(jīng)緯向強度不同，應根據(jù)設計要求，縱橫交替鋪放，對有方向性強度要求的制品，可使用單向布增強。
②對表面起伏變化較大的產(chǎn)品，應局部將纖維布剪開，但盡量少開刀，并要注意把開口部位錯開。
③增強材料的搭接長度一般取50毫米，在厚度要求嚴格時，可采取對接，但要注意錯縫。
④剪裁玻璃布的大小，應根據(jù)產(chǎn)品尺寸、性能要求和操作難易程度來決定。小塊接頭多，強度低，如果施工方便，盡可能采用大塊布糊制。
2.樹脂膠液的制備：
樹脂膠液的工藝指標包括：粘度、凝膠時間及固化程度三個指標。
①樹脂粘度：
樹脂粘度又稱流動性，是手糊成型中的一個重要指標，粘度過高會造成涂膠困難，不易使增強材料浸透；粘度過低又會出現(xiàn)流膠現(xiàn)象，影響質(zhì)量。
②凝膠時間：
樹脂膠液配制好后，到開始發(fā)熱、發(fā)粘和失去流動性的時間稱凝膠時間。一般希望膠液在糊制完成后停一段時間再凝膠。如果凝膠時間過短，施工中會因膠液發(fā)粘浸不透纖維而影響質(zhì)量。反之，長期不凝膠，會引起樹脂膠液流失和交聯(lián)劑揮發(fā)，使固化不完全，強度降低。
膠液的凝膠時間一般比制品凝膠時間短。樹脂膠液的凝膠時間與配方、環(huán)境溫度、濕度、制品厚度等有關。
聚酯膠液的凝膠時間的控制一般是通過調(diào)整固化劑和促進劑的用量來實現(xiàn)的。
③固化程度：
完全固化是保證產(chǎn)品質(zhì)量的重要條件。從工藝角度考慮，固化程度分脫模溫度和使用強度。前者是保證制品具有脫模強度，使制品從模具上無損壞取下來，后者則要求產(chǎn)品達到使用強度。
3.膠衣糊準備：
膠衣糊是用來制作表面膠衣層的，其作用是提高制品的耐侯性、耐水性和耐化學侵蝕性，延長使用壽命。
因膠衣樹脂有觸變性，使用時要充分攪拌；涂層厚度應控制在0.25～0.4毫米左右；當膠衣層開始凝膠時，立即糊制玻璃鋼，待完全固化后脫模；使用膠衣樹脂層時，應防止膠衣層和玻璃鋼之間有污染或滲進小氣泡。
4.手糊成型工具的準備：
手糊成型工具最常用的有剪刀、毛刷、刮刀、刮板、圓磨機、拋光機、電鉆等。
5.成型工藝路線制定：
正確的選擇工藝路線，是按質(zhì)完成任務的保證。在組織生產(chǎn)前，必需對產(chǎn)品性能、構造特點及施工條件等進行全面了解，并在分析研究的基礎上制訂切實可行的工藝路線，一般應從以下幾方面來考慮：
①根據(jù)產(chǎn)品性能要求，合理地選擇纖維種類、樹脂配方及鋪糊方法。
②根據(jù)產(chǎn)品形狀、尺寸及強度要求，選擇模具材料、成型方法。
③根據(jù)氣候條件，任務情況，選擇固化方式。15℃以上常溫固化，要經(jīng)過24小時才能脫模；任務緊迫時，可采用熱固化工藝。
④根據(jù)含膠量控制的要求，選擇成型方式。
⑤根據(jù)產(chǎn)品表面要求來確定成型方式。
6.鋪糊施工：
鋪糊是手糊成型的重要工序，必須精心操作。糊制前，先要檢查模具是否漏涂。在有膠衣層時，則要檢查膠衣層是否凝膠（要達到軟而不粘手）等。檢查合格后，在開始鋪糊，要先刷膠，然后鋪布，注意排出氣泡，直到達到設計厚度。在鋪第一、二層布時，樹脂含量應高些，這樣有利于浸透織物和排出氣泡。
涂刮時要用力從一端（或從中間向兩端）把氣泡趕凈，使玻璃布之間能緊密貼合，含膠量分布均勻。
糊制有嵌件的制品時，金屬嵌件必須經(jīng)過酸洗、去油，才能保證和制品牢固粘結，為了使金屬嵌件的幾何位置準確，需要先在模具上定位。
7.固化：
手糊制品常采用室溫固化，正常固化過程分為凝膠、固化和熟化三個階段。制品凝膠、固化到有一定強度時，才可以脫模。如聚酯玻璃鋼制品，一般要成型后固化24小時才達到脫模強度。脫模后的制品并不能馬上使用，而要在高于15℃的環(huán)境中繼續(xù)固化一周，才能達到使用強度。但是聚酯玻璃鋼的強度增長，往往需要一年后才能穩(wěn)定。
判斷玻璃鋼的固化程度，除測強度外，尚可用巴柯爾硬度計來檢驗。一般情況下，當固化到巴柯爾硬度15時，便可脫模。
升高環(huán)境溫度，固化速度加快，可提高生產(chǎn)效率，加速模具周轉。手糊成型的最佳環(huán)境溫度為25～30℃。對于暴露面積較大的聚酯玻璃鋼制品，在樹脂凝膠前不宜加熱處理，否則會使交聯(lián)劑揮發(fā)，造成永不固化。
為了縮短玻璃鋼制品的生產(chǎn)周期，也可采用后固化處理工藝。
8.脫模、修整及裝配：
當制品固化到一定強度后，便可脫模最好用木制或鋁制工具，要防止將模具及制品劃傷。大型制品可借助千斤頂或吊車脫模，但要避免用力過猛或重力敲擊。
對于某些尺寸較大，形狀復雜的制品，可采用預脫模辦法。
制品脫模后需及時進行加工，除去毛邊和飛刺，修補表面和內(nèi)部缺陷。
（四）模型制作相關檢驗標準：
⑴模具成型尺寸控制準確，必須滿足產(chǎn)品成形后裝配尺寸；
⑵模型制作必須滿足產(chǎn)品成形工藝設計要求：①生產(chǎn)操作方便簡潔；②產(chǎn)品質(zhì)量有保證、性能穩(wěn)定可靠；③滿足大批量生產(chǎn)需求。
⑶模具收縮率、密封性、脫模斜度、表面光潔度、模具強度、剛度、耐磨性必須滿足設計要求；
⑷模型創(chuàng)建要充分考慮成形材料的拉延尺寸，在完全滿足產(chǎn)品質(zhì)量要求的同時盡量縮小成形材料的幅面尺寸；
⑸樣件的尺寸、角度、平面度、圓滑度、飽滿度、流暢度等的控制必須精細準確；產(chǎn)品結構設計科學合理、操作方便、性能穩(wěn)定；同時產(chǎn)品具有較強的工藝性和美觀性；
⑹模型創(chuàng)建完畢后，必須組織相關的人員進行評審，填寫完整的檢驗記錄，手續(xù)完畢后方可進入下道工序；
⑺范圍：所有的模具制作人員。
（五）玻璃鋼成型工藝規(guī)范：
⑴材料的使用、保管嚴格規(guī)范，嚴防受潮霉變現(xiàn)象發(fā)生；
⑵材料的配方配比操作嚴格相關規(guī)范，必須使用量杯等量具進行標準配比，相關器具使用完畢后必須清洗、干燥，并妥善保管；
⑶糊制成形的時間控制、溫度控制、厚度控制必須嚴格按相關參數(shù)執(zhí)行；
⑷糊制成形的密實性和浸透性控制必須適當；
⑸手糊成形的工具等低值易耗品的領取使用必須以舊換新，嚴格相關程序；
⑹模具手糊成形后必須辦理相關的檢驗、交接、入庫等手續(xù)，憑入庫單結算和進行工時核算。
（六）玻璃鋼模具的檢驗標準及要求：
1.模具外觀造型要體現(xiàn)整齊美觀大方、飽滿流暢；
2.模具表面必須有較高的光潔度；
3.模具表面同一線條上的R角必須大小一致，過渡光順；
4.成型模具具有合適的脫模斜度，脫模斜度一般控制在1.2°～2.8°之間；同時必須具有良好的邊緣密封結構；
5.模具型腔表面不允許出現(xiàn)發(fā)粘發(fā)軟現(xiàn)象；
6.模具型腔表面不允許出現(xiàn)折皺現(xiàn)象；
7.模具表面不允許出現(xiàn)針眼空泡現(xiàn)象；
8.模具表面不允許出現(xiàn)光澤不佳現(xiàn)象；
9.模具表面不允許出現(xiàn)膠衣層剝落的現(xiàn)象；
10.模具內(nèi)部不允許出現(xiàn)干斑現(xiàn)象；
11.模具所有層面不允許出現(xiàn)分層現(xiàn)象；
12.模具表面不允許出現(xiàn)顏色不均現(xiàn)象；
13.模具表面不允許出現(xiàn)斑點、魚眼及凹陷現(xiàn)象；
14.模具型腔表面不允許出現(xiàn)纖維顯露現(xiàn)象；
15.模具表面不允許出現(xiàn)起泡現(xiàn)象；
16.模具表面不允許出現(xiàn)開裂或龜裂現(xiàn)象；
17.模具表面不允許出現(xiàn)凹痕現(xiàn)象；
18.模具型腔表面不允許出現(xiàn)白化和黃化現(xiàn)象；
19.模具型腔表面不允許出現(xiàn)鼓起和變形現(xiàn)象；
20.模具成型后不允許出現(xiàn)硬度和剛度不足現(xiàn)象。
21.模具鎖緊螺栓分布均勻、分布線平直、鎖緊位置設計合理；
22.模具地板焊接平直、剛性良好、強度高、周邊光潔；
23.模具吸氣孔分布均勻、位置合理，吸氣孔間距保持在30±2mm,吸氣孔直徑最大不超過￠1.5mm；
24.模具必須具有較高的可靠性和穩(wěn)定性，滿足生產(chǎn)過程中的強度和剛度要求；
25.模具成型后必須符合產(chǎn)品設計尺寸要求、精度要求、質(zhì)量要求和性能要求；
26.與模具相匹配的工裝夾具必須輕便簡潔、穩(wěn)定可靠，具有較高的可操作性。
（七）玻璃鋼模具使用、維護、保養(yǎng)的相關要求：
⑴班前班后必須對模具進行檢查和維護；
⑵使用完畢后，必須填寫模具使用的相關記錄；
⑶每個班次定期對模具進行清理，確保模具狀態(tài)穩(wěn)定和完好；
⑷模具班每隔一個生產(chǎn)周期必須組織人員對模具進行全面檢查，加強模具運行狀況的監(jiān)督；
⑸生產(chǎn)人員在每次使用模具完畢后必須對模具及時復位，以便定置定位存放；
⑹所有的模具必須配備完整的模具標示牌，以標明模具的運行狀況、生產(chǎn)頻次、型號規(guī)格、接交日期等。
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