巨石集團(tuán)成都有限公司智能制造基地

    嶄新美觀的歐式廠房、干凈整潔的園區(qū)環(huán)境、層次分明的各種綠植、先進(jìn)生產(chǎn)線搭配多種智能化的設(shè)施設(shè)備……走進(jìn)位于青白江歐洲產(chǎn)業(yè)城的巨石集團(tuán)成都有限公司智能制造基地，現(xiàn)代化科技化的感覺油然而生。

 

    作為西部最大的玻纖智能制造基地，巨石成都每年生產(chǎn)高性能玻纖25萬噸。值得關(guān)注的是，它在新基地產(chǎn)能提升20%的基礎(chǔ)上，噸紗能耗（單位產(chǎn)品能耗）卻下降了10%。

 

    “目前，全球風(fēng)力發(fā)電、新能源汽車等產(chǎn)業(yè)方興未艾，主要構(gòu)件以高強(qiáng)度、輕量化為需求，這為高性能玻纖的開發(fā)與應(yīng)用提供了巨大空間。做好發(fā)展和環(huán)保的加減法，助力實(shí)現(xiàn)‘雙碳’目標(biāo)，以發(fā)展推環(huán)保，以環(huán)保促發(fā)展是基地實(shí)現(xiàn)高質(zhì)量綠色發(fā)展的核心路徑。”巨石成都有限公司總經(jīng)理陳杰表示。

 

  每年26萬噸廢水循環(huán)再利用

    沿著三層高的鋼梯拾級(jí)而上，一個(gè)個(gè)“白色帳篷”扣在露臺(tái)上。篷內(nèi)是污水生化處理環(huán)節(jié)，流動(dòng)的污水被分隔成涇渭分明的兩個(gè)“陣營(yíng)”。一邊呈咖啡色黏稠狀，一邊較為清亮。處理后的污水流向膜處理環(huán)節(jié)。公用車間污水處理站膜處理工段內(nèi)，大小不一、多種規(guī)格的金屬管道整齊排列，一旁的箱體顯示器上，數(shù)值變化跳動(dòng)著……

 

    如藍(lán)色熱氣球狀的管道排出的白色粉塵裝滿了編織袋，巨石成都的工作人員對(duì)此介紹道：“這是廢氣治理過程中產(chǎn)生的脫硫石膏，是屬于一般固廢，以前基本都是交給有資質(zhì)的第三方單位進(jìn)行處置。經(jīng)過公司對(duì)原料配方的改進(jìn)，無數(shù)次的試驗(yàn)后，最終將每年產(chǎn)生約3000噸的脫硫石膏又加入生產(chǎn)原料中，實(shí)現(xiàn)了100%全部回用，廢絲回用率也達(dá)90%。”

 

    “這套污水處理系統(tǒng)于去年建成投產(chǎn)，與新基地同時(shí)啟用，承擔(dān)著基地園區(qū)25萬噸玻璃纖維生產(chǎn)基地的污水處理任務(wù)。車間廢水經(jīng)過污水預(yù)處理、生化處理、MBR膜、RO膜處理等層層凈化后，其達(dá)到生產(chǎn)用純凈水的要求，回用至生產(chǎn)環(huán)節(jié)，另一部分經(jīng)過治理后，達(dá)標(biāo)排放到污水管網(wǎng)系統(tǒng)中。”巨石成都環(huán)保專員黃一告訴記者。

 

    據(jù)了解，目前中水回用系統(tǒng)的回用率達(dá)55%，每年通過中水回用系統(tǒng)可以節(jié)約用水約26萬噸。同時(shí)減少COD（化學(xué)需氧量）排放約10噸。“系統(tǒng)投用后，不僅降低了企業(yè)用水成本，還最大程度地降低了污水排放。”

 

   廢氣污泥回收利用率達(dá)100%

    船體外殼、汽車外殼、風(fēng)力發(fā)電葉片、航天產(chǎn)品……如今，高性能玻璃纖維使用范圍涵蓋了“海陸空”領(lǐng)域。

 

    “高性能玻璃纖維生產(chǎn)流程就是將石頭變成比頭發(fā)還細(xì)的玻璃絲線過程。原礦粉進(jìn)入高熔化率玻纖池窯融化為玻璃液，隨后進(jìn)入拉絲區(qū)域卷繞成形，待烘干后二次卷繞成形。”黃一介紹說。

 

    隨著生產(chǎn)工藝的提升，固體廢物處置等環(huán)保標(biāo)準(zhǔn)也不斷提高。生產(chǎn)車間外，一排由大型藍(lán)色管網(wǎng)組成的廢氣處理系統(tǒng)引人注目。“這是采用干法+濕法的廢氣治理工藝，使用行業(yè)領(lǐng)先的SCR脫硝和陶瓷纖維過濾器，使氮氧化物和煙塵的排放濃度及排放總量都大幅降低。”黃一表示。