傳統(tǒng)的CFRP部件通常采用熱壓罐工藝生產。首先將預浸料鋪設在模具中，然后送入熱壓罐進行加熱、固化、成型。但由于以空氣作為介質導熱很慢，而且如果模具本身比熱容較大、吸收了大量的熱量，會導致部件本身升溫的時間很長，成型速度很慢。這一直是令業(yè)內專家頭疼的難題。

 

　　再者，一旦所需成型的部件尺寸較大、厚度可觀，或者幾何形狀較為復雜，部件內部就會產生殘留應力分布不均的問題，導致成型后的部件容易變形。譬如在飛機機翼的組裝過程中，為了避免這種情況，必須加入一些填料，付出額外的人力、物力和時間。這些額外的工序會進一步拉長整個生產周期。

 

 

　　為解決上述問題，日本東麗在模具表面安裝了既定數(shù)量的加熱器，（將模具表面分割成若干加熱區(qū)），在真空條件下進行接觸加熱。這種方法不僅提高了加熱效率，同時降低了能量消耗。更令人稱道的是，每個加熱器（加熱區(qū)）都是獨立控制的，針對部件的不同位置施以最合適的溫度。這樣做可以使部件內部的殘留應力實現(xiàn)均勻分布，部件可以最大程度接近預先設計的尺寸和形狀，解決了之前存在的一系列問題，減少了組裝過程所需的人力、物力和時間。

 

　　為了實現(xiàn)對不同加熱區(qū)進行精準溫控的目標，日本東麗與愛媛大學、東京理工大學共同開發(fā)了能夠預測部件形變并對加熱溫度進行相應調整的模擬軟件，將部件成型的時間壓縮到最短，將尺寸的誤差下降到最低。目前該項目的試制裝置已經(jīng)到位，實驗論證工作正在有序推進中。

 

　　若是依照傳統(tǒng)的熱壓罐成型工藝，要生產大尺寸的CFRP飛機部件，需要耗費9個小時的時間。但若是依照此次東麗開發(fā)的新成型工藝，則可以將生產周期縮短到4個小時。另外，新的工藝可以節(jié)省50%的能耗（因為采取直接接觸加熱的方式，免除了加熱/加壓的媒介），還可以提高尺寸精度，減少填料的用量，縮短組裝耗費的工時。