文獻(xiàn)對(duì)一些典型的纖維鋪層方向進(jìn)行研究，總結(jié)碳纖維復(fù)合材料在不同的纖維方向角θ下切屑的形成形式（見(jiàn)圖1）。當(dāng)θ=0°時(shí)，切屑的形成是刀具通過(guò)不斷地將切削層材料與基體材料分離開(kāi)而實(shí)現(xiàn)的。這種切削變形形式稱為層間分離型。

 

　　當(dāng)0°＜θ≤90°時(shí)，以圖1中θ=45°和θ=90°為代表，刀具切削刃對(duì)碳纖維復(fù)合材料的推擠作用在纖維內(nèi)部形成垂直于纖維自身軸線的剪切應(yīng)力。當(dāng)剪切應(yīng)力超過(guò)纖維剪切強(qiáng)度極限時(shí)，纖維被切斷。切斷后的纖維在刀具前刀面的推擠作用下，沿纖維方向產(chǎn)生滑移。當(dāng)滑移引起的纖維界面間的剪切應(yīng)力超過(guò)基體樹(shù)脂材料的剪切強(qiáng)度極限時(shí)，被切斷纖維與其他纖維分離，形成切屑。這種切削變形形式稱為纖維切斷型。當(dāng)90°＜θ＜180°時(shí)，以圖1中θ=45°為代表，刀具對(duì)前端材料的推擠作用導(dǎo)致復(fù)合材料間的層間分離。刀具前端材料在刀具作用下發(fā)生彎曲，當(dāng)彎曲應(yīng)力超過(guò)碳纖維復(fù)合材料的彎曲強(qiáng)度極限時(shí)，底部發(fā)生斷裂。刀具繼續(xù)前進(jìn)，刀具對(duì)其前端材料推擠作用加強(qiáng)，當(dāng)前端材料底部斷裂點(diǎn)處的剪切應(yīng)力超過(guò)材料剪切強(qiáng)度極限時(shí)，發(fā)生剪切斷裂，形成切屑。這種切削變形形式稱為彎曲剪切型。

　　分層的影響因素影響鉆削分層缺陷的因素有很多，包括切削參數(shù)、刀具、材料性質(zhì)、制造工藝等。這些影響因素之間存在相互耦合的關(guān)系，而且在鉆削過(guò)程中還受到很多不可控因素的影響。目前，國(guó)內(nèi)外學(xué)者研究較多的是切削參數(shù)與刀具對(duì)分層缺陷的影響。研究表明，鉆削過(guò)程中的軸向力是導(dǎo)致分層缺陷的最主要原因。在鉆削加工過(guò)程中，當(dāng)軸向力超過(guò)一個(gè)閥值時(shí)，分層缺陷就會(huì)發(fā)生。其中，橫刃對(duì)軸向力的貢獻(xiàn)約占60%左右。

 

　　1.切削參數(shù)影響切削參數(shù)變量主要包括切削速度、進(jìn)給量f（每齒進(jìn)給量fz）等因素。切削速度和進(jìn)給量是鉆削加工過(guò)程中的兩個(gè)主要參數(shù)變量。研究表明，進(jìn)給量對(duì)分層缺陷的影響大于切削速度。António T.Marques等采用4種不同的鉆頭研究了其在不同切削參數(shù)下的切削加工性能。試驗(yàn)表明，合理選擇切削參數(shù)可以減小軸向力，進(jìn)而減小分層缺陷影響。試驗(yàn)研究指出以0.025mm/r的進(jìn)給速度和53m/min的切削速度切削材料可以使軸向力和分層因子達(dá)到最小，分層因子下降大概4%-5%左右。V.N.Gaitonde等用硬質(zhì)合金鉆頭（K20）對(duì)碳纖維復(fù)合材料進(jìn)行鉆削加工試驗(yàn)研究，結(jié)果表明分層趨勢(shì)隨著切削速度的增加而減小，并且采用低進(jìn)給量和頂角可以減小分層因子。張厚江等采用YG6X整體硬質(zhì)合金四面鉆頭鉆削CFRP時(shí)，發(fā)現(xiàn)進(jìn)給量對(duì)各層間分層的影響呈上凹曲線。在進(jìn)給量很小時(shí)，進(jìn)給量增大分層尺寸降低；當(dāng)進(jìn)給量超過(guò)時(shí)，進(jìn)給量增大，各層間分層尺寸上升。因此是產(chǎn)生最小分層的進(jìn)給量，是一個(gè)臨界值。

 

       Vijayan Krishnaraj等采用K20硬質(zhì)合金鉆頭在不同主軸轉(zhuǎn)速和進(jìn)給量的情況下研究碳纖維復(fù)合材料的切削加工性能。試驗(yàn)表明，入口側(cè)剝離分層因子與進(jìn)給速率之間并沒(méi)有明顯的規(guī)律，但是從總體上看，低進(jìn)給速率的分層因子小于高進(jìn)給速率的分層因子。出口側(cè)頂出分層因子隨著進(jìn)給速率和主軸速率的增加而增大。進(jìn)給速率是出口側(cè)頂出分層因子的主要影響因素。進(jìn)給速率的貢獻(xiàn)率是51.4%，而主軸轉(zhuǎn)速的貢獻(xiàn)率是35.42%。試驗(yàn)還給出了最優(yōu)的進(jìn)給速率和主軸轉(zhuǎn)速，分別為0.137mm/r和12000r/min。

 

　　2.刀具的影響由于碳纖維復(fù)合材料屬于典型的難加工材料，并且鉆孔加工屬于半封閉加工，切削加工過(guò)程中產(chǎn)生的大量熱不易被切屑和刀具帶走。因此，鉆削加工容易導(dǎo)致刀具的磨損。刀具的磨損不僅影響制孔質(zhì)量而且也會(huì)影響制孔效率和增加加工成本。刀具的影響因素主要包括刀具幾何形狀、刀具涂層、刀具參數(shù)等。由于導(dǎo)致分層缺陷的臨界軸向力受切削刃的影響，因此刀具幾何結(jié)構(gòu)對(duì)于減小分層缺陷有著重要的作用。Luís Miguel P.Dur?o等研究了五種刀具：120°頂角麻花鉆、85°頂角麻花鉆、鋸齒鉆、匕首鉆、階梯鉆。研究表明，120°頂角麻花鉆的分層因子最小，階梯鉆的分層因子次之，且與120°頂角麻花鉆的分層因子相差不大。分層因子最大的為鋸齒鉆，達(dá)到了1.23左右。因此，根據(jù)該試驗(yàn)條件最佳的刀具為120°頂角麻花鉆，階梯鉆次之。對(duì)于硬質(zhì)合金涂層刀具，目前常用的主要有普通涂層（如AlTiN）和金剛石涂層等類型。Xin Wang等對(duì)比試驗(yàn)研究了三種不同的刀具：未涂層硬質(zhì)合金鉆頭、金剛石涂層硬質(zhì)合金鉆頭和AlTiN涂層硬質(zhì)合金鉆頭。試驗(yàn)結(jié)果表明，金剛石涂層可以顯著減少刀具的磨損，然而AlTiN涂層硬質(zhì)合金鉆頭由于在鉆削過(guò)程中出現(xiàn)氧化現(xiàn)象而未能有效降低刀具磨損速率。Redouane Zitoune等用納米涂層硬質(zhì)合金鉆頭對(duì)碳纖維和鋁合金疊層材料進(jìn)行鉆削加工。他們指出，在鉆削CFRP過(guò)程中，采用納米涂層硬質(zhì)合金鉆頭可以顯著降低粗糙度和軸向力。軸向力的降低可以有效預(yù)防鉆削過(guò)程中的分層缺陷。

 

　　3.其他影響因素影響分層缺陷的因素很多，除了上述廣泛研究的切削參數(shù)和刀具外還有其他重要的影響因素，比如材料的預(yù)浸漬方式、導(dǎo)孔的影響、墊板的影響、新工藝等。Islam Shyha等對(duì)比分析了3種類型預(yù)浸漬材料（977-2/HTS AC、8552/AS4 AC、MTM44-1/HTS OC）對(duì)鉆削過(guò)程的影響。研究表明在入口側(cè)分層缺陷，預(yù)浸漬方式的貢獻(xiàn)率為12%；然而，在出口側(cè)分層缺陷，預(yù)浸漬方式的貢獻(xiàn)率已經(jīng)高達(dá)38.5%。另外，8552/AS4 AC預(yù)浸材料的分層因子較大，特別是在高進(jìn)給速度（0.4mm/r）的情況下，該現(xiàn)象更為明顯。C.C.Tsao和H.Hocheng研究了導(dǎo)孔對(duì)分層缺陷的影響，其中導(dǎo)孔的直徑與套料鉆的內(nèi)徑相等。試驗(yàn)結(jié)果表明，雖然分層臨界軸向力由于導(dǎo)孔而降低，但是鉆削過(guò)程中的軸向力也由于切屑的去除而大大降低。控制預(yù)制導(dǎo)孔直徑與鉆孔直徑的比值，可以在較大進(jìn)給量情況下鉆削加工碳纖維復(fù)合材料而不出現(xiàn)分層缺陷。C.C.Tsao和H.Hocheng通過(guò)在被加工材料底部安裝墊板，研究其對(duì)分層缺陷的影響。他們首先推導(dǎo)出鋸齒鉆和套料鉆帶墊板鉆削的分層臨界軸向力模型公式，隨后進(jìn)行了試驗(yàn)驗(yàn)證。研究表明，安裝墊板可以較未安裝墊板獲得更好的鉆孔質(zhì)量。近年來(lái)，科研人員在對(duì)鉆削制孔機(jī)理進(jìn)行大量的研究基礎(chǔ)上，試驗(yàn)了一些新的制孔方法和材料處理工藝，并取得了一定的成果。本文以螺旋銑削制孔技術(shù)和縫合技術(shù)為例。螺旋銑削制孔技術(shù)是利用銑削原理進(jìn)行制孔的新型切削加工方法。在螺旋銑削過(guò)程中，通過(guò)改變刀具與孔軸線之問(wèn)的偏心距而得到不同的孔徑，因此可以實(shí)現(xiàn)同一刀具針對(duì)不同孔徑的制孔及锪窩加工，從而降低了加工成本，提高了加工效率。王奔等以傳統(tǒng)鉆削加工為參照，分別利用螺旋銑削及傳統(tǒng)鉆削兩種方法對(duì)C/E復(fù)合材料進(jìn)行制孔試驗(yàn)，并對(duì)螺旋銑削與傳統(tǒng)鉆削刀具的運(yùn)動(dòng)軌跡進(jìn)行分析。結(jié)果表明，切削溫度是影響C/E復(fù)合材料制孔質(zhì)量的重要因素。因?yàn)?，螺旋銑削制孔時(shí)的切削溫度較傳統(tǒng)鉆削時(shí)降低69℃以上，降幅大于36%，因此有效避免了制孔出口處的撕裂及分層現(xiàn)象。縫合技術(shù)作為一種復(fù)合材料液體成型預(yù)制體的有效連接增強(qiáng)的方法，其原理是通過(guò)縫合手段，使復(fù)合材料在垂直于鋪層平面的方向得到增強(qiáng)，從而提高材料層間損傷容限。穿過(guò)增強(qiáng)織物厚度方向的縫線可以大大改善復(fù)合材料的層間性能。Yosra Turki等試驗(yàn)研究了縫合與未縫合復(fù)合材料的鉆削加工性能。結(jié)果表明，縫合材料在表面質(zhì)量和缺陷減少方面比未縫合材料有很大的改進(jìn)。縫合線使層間產(chǎn)生壓縮效應(yīng)并且在鉆頭的推進(jìn)過(guò)程中，阻礙其分離。因此，縫合技術(shù)可以減少由軸向力導(dǎo)致的分層缺陷和基質(zhì)破裂。K.T.Tan等還研究了縫合密度和縫合線厚度對(duì)碳纖維復(fù)合材料的破壞形式和失效特性的影響。