一開始，開發(fā)團隊擔心3D打印的零部件成本高，因為他們的預算很少。但是他們得到了團隊開發(fā)顧問雷神（Raytheon）公司的鼓勵，雷神公司并介紹3D打印公司固體概念（Solid Concepts）去幫組他們。固體概念曾制造出全世界第一支3D打印的金屬手槍。

固體概念告訴學生們，其實要3D打印的零部件的成本費用并不像他們想象中那樣高。而且使用3D打印的零部件可以節(jié)省他們大量的制造時間。

開發(fā)團隊成員Matthew Dusard說，使用3D打印可以將原本分開的幾個零部件合并成一個零部件。“就說尾翼結(jié)構(gòu)這一塊，這是我們使用耐高溫的Ultem 材料和熔融沉積成型（FDM）技術(shù)制造的。如果我們不用3D打印來做的話需要7個人花3天時間才能組裝完成。但是由于我們將其設計成中空的結(jié)構(gòu)而且翼片非常薄，3D打印是構(gòu)建這種一體式結(jié)構(gòu)的唯一途徑，我們在所有的3D打印部件外面包裹了一層碳纖維以增加其強度。從我們拿到3D打印好的尾翼結(jié)構(gòu)到把它完好地安裝到火箭尾端只花了一天時間。”

這種3D打印的翼片為團隊節(jié)省了兩天時間

此外，據(jù)開發(fā)團隊說，由于使用3D技術(shù)，他們調(diào)整了設計，使得造出的火箭阻力降低和效率增加了85%。 3D打印技術(shù)使他們能夠制造更薄的翼片，并且其性能不受任何影響。Dusard說，如果沒有增材制造他們本來是不可能制造出這樣的系統(tǒng)的。

3D打印技術(shù)還幫助開發(fā)團隊更容易地連接火箭內(nèi)部的飛行計算機以修復降落傘的問題。 為了保證火箭安全著陸，其關鍵是要在火箭飛行/下的某個時間點上打開降落傘。 火箭有時候降落傘打開會有問題，他們就得拆開火箭才能連接到計算機修改相關設定。當Dusard了解到3D打印后，就嘗試著設計了一個電路基板，通過這個3D打印的電路基板，他們很容易地把電路板拉出、推進火箭，而不用把火箭完全拆開，這就大大縮短了電子設備發(fā)生故障時的維修時間。

“有了3D打印，我們的一些創(chuàng)新的點子都得以實現(xiàn)。”Dusard總結(jié)說。